هدف از نوردِ فلزات، تغییر فرم شمش یا ورق به شکل مورد نظر می باشد. معمولاً محصول نهایی نورد، به صورت ورق یا میلگرد است. پس از اتمام تغییر فرم، محصول نهایی توسط دستگاه‌های برشی خط به طول مورد نظر برش خورده و پس از عملیات تکمیلی و کنترل، بسته‌بندی شده و به انبار محصول حمل می‌شود.

از دستگاه‌های نورد به‌طور بسیار گسترده‌ای برای گرمکاری‌ و سردکاری فلزات و آلیاژها در اندازه‌های بسیار متنوع استفاده می‌شود. برخی از شمش‌هایی که به تولیدورق فولادی اختصاص داده شده‌اند ممکن است ۲۰ تن یا بیشتر وزن داشته و حداقل 0.3m ضخامت داشته باشند. آلومینیوم را می‌توان به صورت نوار ورق‌هایی به پهنای 4m نورد کرد و از طرف دیگر، ورق‌های بسیار نازک آلومینیومی را می‌توان با ضخامتی حدود 0.025mm تولید نمود.

نورد گرم

آنچه که در فرایند نورد گرم بسیار حائز اهمیت است کنترل و تنظیم دما در این عملیات می باشد و ضروری است دمای یکنواخت که از دمای تبلور مجدد فلز بیشتر می باشد را در تمام نواحی قطعه تنظیم نماییم. این بیشتر بودن دما نسبت به دمای تبلور باعث افزایش شکل پذیری فولاد خواهد شد.

در عملیات نورد گرم قطعات فلزی که به آن شمش نیز گفته می شود در دستگاه نورد قرار داده شده سپس با ایجاد گرما و حرارت، محصول خروجی به صورت یک رول صاف در می آید. بعد از این مرحله رول ها را در همان دما نگه داشته و از میان غلتک های دستگاه نورد عبور می دهیم.

در نهایت نیز قطعه سرد شده و انقباض در آن اتفاق خواهد افتاد، البته لازم به ذکر است که خنک شدن محصول موجب می شود تا نتوانیم شکل نهایی آن را به صورت دقیق اندازه گیری کنیم از این رو قطعات حاصل از نورد گرم در مواردی که دقیق بودن ابعاد حائز اهمیت است کاربردی ندارد. محصولات حاصل از نورد گرم بیشتر به صورت میلگرد در عملیات جوشکاری، ساخت و ساز، ساخت ریل و تیرآهن مورد استفاده قرار می گیرند.

مزایای عملیات نورد گرم:

• محصولات نورد گرم به جهت افزیش دما از قابلیت شکل دهی بالایی برخوردار می باشند.
• سرد شدن قطعات پس از نورد با دمای مناسب صورت می گیرد که از خشک شدن یا سخت شدن آن جلوگیری می کند.
• قطعات حاصل از نورد گرم نیاز به پردازش کمتری داشته و با قیمت ارزان تری نسبت به قطعات نورد سرد به فروش می رسد.

 

نورد سرد

نورد سرد که با نام CRC نیز شناخته شده می باشد در واقع همان نورد گرم است ولی با پردازش بیشتر. فولادهای حاصل از دستگاه نورد سرد در مواردی که نیاز به قطعه ای با ابعاد بسیار دقیق است، کاربرد دارند. این تلورانس ابعادی دقیق به دلیل انجام این فرآیند در دمای محیط است که بر خلاف نورد کردن گرم، دمای فلز باید کمتر از دمای تبلور مجدد آن باشد، این فرآیند کیفیت سطحی محصول را نیز بهبود می بخشد.

در محصولات این نورد، تغییر شکل بدون استفاده از گرما صورت گرفته و عموما از تنش مکانیکی به جای گرما برای تغییر ساختار فلز استفاده می شود.

مزایای عملیات نورد سرد:

 

• زیبایی ظاهری و تلرانس دقیق
• حمل و نقل آسان
• تحمل و مقاومت بالا

معرفی دستگاه نورد

اجزای دستگاه نورد شامل قفسه، غلتک ها، یاتاقان ها، محفظه محافظت از یاتاقان، نیرو محرکه حرکت غلتک و تجهیزات مکانیکی و الکتریکی می باشد، بیشترین کاربرد این دستگاه مربوط به کارخانه های فولاد است.
دستگاه نورد شامل دو غلتک استوانه ای شکل بوده که بر اثر اعمال نیرو توسط موتور در جهت مخالف نسبت به هم شروع به حرکت می کنند.

غلتک ها در محفظه ای به نام قفسه قرار دارند و بر اساس تعداد قالب و آرایش آنها به انواع مختلفی همچون قفسه دو غلطکی، سه غلطکی، اقماری و غیره تقسیم می شوند. در رابطه با ویژگی های این قفسه ها می توان گفت در قفسه های دو غلطکی امکان چرخش دو طرفه رول ها برای کاهش ضخامت وجود دارد و در قفسه های نورد سه غلطکی رول بالایی و پایینی در یک جهت و رول میانی در خلاف جهت آنها حرکت می کند، در صورت استفاده از قفسه های سه غلطکی دیگر نیازی به حرکت رفت و برگشتی نخواهد بود.

 

نورد تیرآهن

یکی از مراحلی که در فرآیند تولید تیرآهن صورت می گیرد، عملیات نورد به دو شکل گرم و سرد است که با هدف رسیدن به ابعاد مورد نظر صورت می گیرد. تیرآهن تولید شده با نورد گرم به جهت انعطاف پذیری بالا، بیشترین استفاده را در ساخت و ساز دارد و تیرآهن های حاصل از نورد سرد به جهت دارا بودن مقادیری از عنصر کربن، دوام و سختی بسیار بالایی داشته و در مواردی که نیاز به تحمل بالایی است کاربرد دارد.

در تولید تیرآهن ابتدا شمش های فولادی با ابعادی مشخص درون کوره های نورد قرار گرفته و سپس با عبور از قفسه های متشکل از غلتک، وارد مرحله پیشنورد شده و تغییر شکل در شمش صورت می گیرد.

 

نحوه تولید میلگرد با نورد

میلگرد با روش های مختلفی تولید می شود اما اگر قصد دارید در نهایت میلگردی با مرغوبیت بالا داشته باشید، عملیات نورد میلگرد بهترین گزینه است. در نورد گرم می توان با عبور دادن شمش های فولادی از غلتک های خطوط نوردِ پیوسته تغییر شکل زیادی در آنها ایجاد کرد و با نورد آرماتور، آج زنی محصول را انجام داد.

در نهایت میلگردها در طول های 24 و 36 متری برش داده شده و داخل بسته بندی قرار می گیرند. همچنین برخی میلگردها با نورد سرد نیز تولید می گردند، این روش موجب می شود آرماتورها ناحیه تسلیم نداشته و در نهایت به فولاهایی بسیار سخت با شکل پذیری پایین تبدیل شوند.